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Une usine en bois en Norvège parmi les plus vertes au monde

La réduction des émissions de GES dans le bâtiment passe par l’utilisation du bois. La célèbre firme d’architecture BIG l’a compris et l’a mis en application dans la conception de la nouvelle usine de fabrication de meubles de Vestre, en Norvège. Son nom : The Plus, un clin d’œil à sa forme en croix et à l’effort supplémentaire des concepteurs afin de réduire l’empreinte environnementale du projet. À elle seule, la structure en bois du bâtiment de 7000 m2 séquestre 1400 tonnes de CO2, soit l’équivalent de 302 voitures en moins sur les routes pendant un an.

Construite en seulement 18 mois, l’usine jumelle le bois lamellé-croisé (CLT) et bois lamellé-collé certifié dans la majore partie de sa structure. Les murs sont également recouverts d’un revêtement en pin. À ce choix de matériau à plus faible impact s’ajoutent des stratégies Passivhaus économes en énergie avec une ligne de production rationalisée et assistée par robot, qui, selon Vestre, réduit sa consommation d’énergie de 90 % par rapport à une usine conventionnelle. Les besoins en énergie et en chauffage seront en partie satisfaits à l’aide de 900 panneaux solaires sur le toit, de 17 puits géothermiques et de pompes à chaleur dissimulées derrière les murs pour capter l’excès de chaleur du processus de production. Toutes ces mesures combinées ensemble font en sorte que l’usine génère 55 % moins de GES qu’un bâtiment comparable.

Le souci environnemental de l’entreprise est d’ailleurs visible dès l’extérieur. Nichée en pleine forêt, l’usine a été implantée de sorte à couper le moins d’arbres possible lors de la construction. Même le bâtiment est enveloppé d’un revêtement de mélèze carbonisé. Le toit est même recouvert de verdures récupérées de la nature environnante.

Les résidus de production sont également récupérés le plus possible. Ainsi, l’eau nécessaire au lavage des composants métalliques est nettoyée et filtrée afin que 90 % de celle-ci puisse être recyclée dans le processus, tandis que les copeaux de bois et la sciure de bois sont collectés et envoyés à une centrale électrique à biomasse pour être brûlés afin de produire de l’électricité. De plus, les pompes à chaleur captent l’énergie excédentaire du processus de séchage des composants et la convertissent en chaleur qui est ensuite réinjectée dans la chaîne de production et utilisée pour chauffer le bâtiment.

Cette performance enviable place l’usine de Vestre en bonne position afin d’obtenir la certification BREEAM, une des plus élevées de l’industrie en ce qui a trait à l’empreinte environnementale des bâtiments.

  • Équipe de projet

    Client : Vestre

    Architecte : Bjark Ingels Group (BIG)

    Ingénieur en structure : Bjark Ingels Group (BIG)

    Entrepreneur : Ø.M. Fjeld

    Fournisseurs de produits en bois : Woodcon, Moelven Limtre et Stora Enso